在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力并实现可持续发展，就必须不断提升自身的管理水平和生产效率。而精益生产作为一种先进的管理模式，正被越来越多的企业所采用。那么，企业实施精益生产时，其现场管理与改善的主要内容究竟包括哪些方面呢？以下将从几个关键点进行详细阐述。

首先，在精益生产的现场管理中，标准化作业是基础中的基础。通过制定清晰、明确的操作规程，确保每位员工都能按照统一的标准执行任务，从而减少人为因素导致的误差。同时，标准化作业也有助于新员工快速上手工作，提高整体团队的工作效率。

其次，持续改进（Kaizen）理念贯穿于整个精益生产过程之中。它鼓励全体员工积极参与到日常的小改小革活动中来，哪怕是一些看似微不足道的变化，也可能带来意想不到的效果。比如通过重新布局生产线、优化物流路径等方式来降低浪费，提升价值流。

第三，目视化管理也是不可或缺的一部分。通过色彩编码、标识牌等手段让信息一目了然，便于管理者及时发现异常情况并采取措施。这种直观的方式不仅提高了沟通效率，还增强了员工的责任感。

第四，设备维护保养同样重要。预防性维护可以有效延长设备使用寿命，并避免因突发故障而导致的生产中断。此外，定期对设备性能进行评估也有利于提前发现问题隐患。

最后但并非最不重要的一点是培养一支高素质的人才队伍。只有当所有成员都具备正确的态度和技能时，才能真正发挥出精益生产的威力。因此，企业需要建立完善的培训体系，帮助员工不断成长进步。

综上所述，企业开展精益生产现场管理和改善时，应当围绕上述几个方面展开工作。当然，具体实施方案还需结合自身实际情况灵活调整。总之，只要坚持贯彻精益思想，并付诸实践行动，就一定能够在激烈的市场竞争中占据有利地位。